Druckmessgeräte spielen beim Betrieb hydraulischer Systeme mehrere wichtige Rollen.

Sicherstellung des normalen Systembetriebs: Das Hydrauliksystem muss im Betrieb innerhalb eines bestimmten Druckbereichs arbeiten, um eine stabile Leistung zu gewährleisten. Das Manometer zeigt den Systemdruck in Echtzeit an. Der Bediener kann ihn mit dem eingestellten Wert vergleichen, um sicherzustellen, dass der Systemdruck im Normalbereich liegt. Im Hydrauliksystem eines Krans wird der Druck durch ein Manometer überwacht, um sicherzustellen, dass das System eine stabile Leistung zum Anheben des Auslegers und zum Heben von Lasten liefert und so den normalen Betrieb des Krans gewährleistet.

Präzise Steuerung: Viele Hydrauliksysteme benötigen für ihre Aufgaben eine präzise Druckregelung. Beispielsweise erfordern bei hydraulischen Umformanlagen unterschiedliche Werkstücke unterschiedliche Druckwerte für die Umformung. Bediener regeln den Druck präzise anhand der Manometerwerte, um sicherzustellen, dass die Anlage den richtigen Druck ausgibt und so die Umformgenauigkeit und -qualität der Werkstücke gewährleistet.

Präzise Steuerung: Viele Hydrauliksysteme benötigen für ihre Aufgaben eine präzise Druckregelung. Beispielsweise erfordern bei hydraulischen Umformanlagen unterschiedliche Werkstücke unterschiedliche Druckwerte für die Umformung. Bediener regeln den Druck präzise anhand der Manometerwerte, um sicherzustellen, dass die Anlage den richtigen Druck ausgibt und so die Umformgenauigkeit und -qualität der Werkstücke gewährleistet.

Gewährleistung der Systemsicherheit: Wenn das System nicht richtig funktioniert und zu viel Druck entsteht, kann dies zu Sicherheitsunfällen wie Rohrbrüchen, Bauteilschäden und sogar Explosionen führen. Das Manometer zeigt einen abnormalen Druck umgehend an und warnt den Bediener, Notfallmaßnahmen wie die Aktivierung der Druckentlastungsvorrichtung oder die Unterbrechung des Systembetriebs zu ergreifen, um Unfälle zu vermeiden und die Sicherheit von Geräten und Personal zu gewährleisten.